Вопросы и ответы

Цель компании АВЕРОН - предложение широкого ассортимента зуботехнического оборудования и услуг на постоянно высоком качестве обслуживания.
На этой странице в трех разделах приведены ответы на часто задаваемые вопросы потребителей. В каждом разделе информация сгруппирована по направлениям зуботехники (керамика, литье, съмные протезы и т.д.)

Вопросы по технологиям

Внимательно осмотрите узел зажима электрода с затянутой планкой. Вероятная причина, что крепеж планки был перетянут при зажимании электрода на 1 мм и планка выгнулась, приняв форму электрода. Если это так, открутите крепежные винты, переверните планку отгибом внутрь и затяните электрод.

   1. Открутите колпачок крепления сверла,
    2. Выньте сверло,
    3. Выньте цангу,
    4. Удалите пружину под цангой,
    5. Установите цангу обратно (без пружины),
    6. Закрутите колпачок до касания цанги,
    7. Установите сверло,
    8. Затяните колпачок.

Биения должны исчезнуть.

Не был использован смачивающий агент. Нужно обрабатывать поверхность восковой модели жидкостью для улучшения смачиваемости.

Слишком резкий пуск центрифуги. Следует программно установить меньшее значение ускорения смачиваемости.

Сервис центр: Ваше сообщение "Апекс локатор периодически не работает" наиболее вероятно свидетельствует о том, что:
1. поврежден кабель (прозвонить и устранить обрыв или "плавающий" контакт);
2. источник неприятностей - разъем (окислился или "ослаб" - произвести чистку, обеспечить надежный контакт);
3. разрядилась батарея (рекомендуем использовать DURACELL ULTRA).
Если выполненные рекомендации не помогли и апекс-локатор также периодически не работает (не включается/не измеряет/ искажает показания), просьба подробнее описать неисправность.
Потребитель Сначала работает, но очень часто в процессе работы как будто зависает, и горит только верхний индикатор на уровне 1.2.
Сервис центр: Такая работа апекс-локатора скорее всего свидетельствует о разряде батареи. Прошу заменить батарею на новую. Результаты работы апекс-локатора после замены батареи прошу сообщить.
Потребитель: Вы были правы, Новая батарейка оказалась слабой. Заменили на другую новую. Аппарат работает нормально.
Спасибо.

Различная степень подогрева печи при старте программ обжига. Необходимо установить температуру автоподдержания 400°С.

Вариант №1: Низкий уровень вакуума. Нужно проверить исправность вакуумнасоса и герметичность соединений.
Вариант №2: Температура обжига слишком низкая(на 30°С и более). Убедиться, что коэффициент ручной коррекции температуры соответствует паспортному(или последнему скорректированному значению) и параметры программ обжига верны. Произвести тепловую настройку печи.
Вариант №3: Температура предварительного нагрева завышена. Следует снизить температуру преднагрева.
Вариант №4: Вакуум достигается слишком поздно. Установить включение вакуума при болеее низкой температуре.

Вариант №1: Не учтены рекомендации производителя керамической массы по коррекции параметров обжига в зависимости от протяженности конструкции(особенно актуально для масс с нулевым временем обжига). Скорректировать программу с учетом рекомендации производителя керамической массы.
Вариант №2: Слишком короткое время выдержки. Нужно увеличить время выдержки в 1,5...2 раза.
Вариант №3: Недостаточная температура обжига. Необходимо увеличить температуру.
Вариант №4: Загрязнение нагревательной камеры и термопары. Следует очистить спай термопары спиртом. Если на керамической соломке термопары присутствуют темные пятна - удалить их алмазным бором или мелкой наждачной бумагой. Очистить камеру активированным углем: установить на столик ЭВП трегер с 1-2 таблетками активированного угля и запустить ЭВП по программе первого опака, обнулив время сушки и закрывания(камера должна закрыться сразу).

Вариант №1: КТР сплава ниже допустимого. Проверить, является ли сплав совместимым с данной керамикой.
Вариант №2: КТР керамики слишком высок из-за использования замедленного охлаждения или закалки. Не использовать замедленное охлаждение и закалку: установить открывание камеры сразу после выдержки температуры обжига.
Вариант №3: Толщина стенок каркаса слишком мала. Нужно учитывать минимальную толщину стенок каркаса.

Вариант №1: Загрязнение металла или керамики из-за несоответствующих шлифовальных инструментов. Следует использовать инструменты, предназначенные только для обработки металла или керамики, соответственно.
Вариант №2: Завольцовка полостей на поверхности металла из-за использования тупых фрез. Нужно заменить фрезу на новую: тупые фрезы завальцовавают металл в местах обработки, образуя газонаполненные пустоты.
Вариант №3: Паста-опак нанесена слишком толстым слоем и подверглась недостаточной предсушке. Увеличить время предварительной сушки.
Вариант №4: В слои керамики попали воздушные включения. Необходимо Обеспечить тщательное промешивание керамической массы перед нанесением (особенно засохшей массы при нанесении второго дентина).

Причина в несовпадении КТР металла и керамики (КТР керамики меньше чем КТР металла). Для решения проблемы на натуральных керамиках используйте замедленное охлаждение для увеличения КТР керамики. На синтетических керамиках, замените металл на сплав с КТР рекомендованном в инструкции.

Эта проблема может возникать не только на фронтальных зубах. Возможно каркас не был размоделирован и толщина керамики составила более 2-3 мм. Для решения проблемы нужно переделать каркас с учетом толщины облицовки не более 3 мм. Похожие сколы бывают при использовании вторичного песка или при пескоструйной обработке каркаса в пескотруйном аппарате с циркуляционной подачей песка.

КТР керамики больше чем КТР сплава (керамика становится шире каркаса и сваливается с него чулком). Убедитесь что в печи выключено замедленное охлаждение, т.е. камера открывается сразу после обжига. Проверьте совпадает ли КТР сплава из которого отлит каркас с рекомендованным в инструкции на керамическую массу. Почему после обжига дентина керамика имеет молочный цвет? Причина в низком уровне вакуума связанном с неисправностью вакуумнасоса или не герметичностью вакуумного тракта.

Печь не допекает из за загрязнения камеры или сбитой тепловой настройки. Проверьте коэффициент тепловой настройки, он должен совпадать со значением в паспорте или, если Вы его ранее меняли, то должен соответствовать этим изменениям. Если коэффициент в норме, осмотрите термопару (убедитесь что она не деформирована и не имеет ни какого налета). В случае деформации аккуратно выпрямите термопару с помощью пинцета (проволока термопары должна соприкасаться только в точке спая). В случае имеющегося налета удалите его с помощью кусочка ветоши смоченной спиртом. Почистите камеру с помощью угля. Для этого установите на трегер 1-2 таблетки активированного угля и запустите сервисную программу «Очистка камеры». В моделях печей, где нет такой программы можно использовать программу для первого опака Duceram Plus, в которой все времена сушки и закрывания нужно установить равными нулю (что бы камера закрылась сразу).

В таблице указана температура обжига керамики на каркасах из золотосодержащих сплавах, а в примечании написано, что для неблагородных сплавов температура на 50°С выше, т.е. 980°С. В печах сразу же введена такая температура (980°С), т.к. большинство пользователей работают на не благородных сплавах.

Слишком высокая температура обжига. Необходимо ее снизить.

Это новые нагреватели, применяемые в ЭВП и ЭМП АВЕРОН.
Нагревательные элементы «ТЭНВАК» представляют собой спираль, выполненную из проволоки мирового лидера, шведской фирмы KANTHAL, и вмонтированную непосредственно в теплоизолятор.
При изготовлении «ТЭНВАК» впервые в России применена технология вакуумного формования теплоизоляторов, разработаны:
- технология формования ('наращивания') теплоизолятора непосредственно на нагревательный элемент;
- связующее, обладающее рядом уникальных свойств, таких как способность повышать термостойкость теплоизолятора, не повышая его теплопроводность, и исключающее отрицательное влияние на коррозионную стойкость материала нагревателя во всем температурном интервале эксплуатации.
Нагревательные элементы «ТЭНВАК» обладают рядом преимуществ:
- имея высокую термостойкость, могут применяться до 1200 °С;
- имеют увеличенный по сравнению с нагревателями, выполненными по традиционной технологии, ресурс работы. Ресурсные испытания, проводимые в испытательной лаборатории ООО 'ВЕГА-ПРО', уже подтвердили увеличение ресурса нагревателей «ТЭНВАК» более чем на 200 %. Ресурсные испытания еще продолжаются, как и положено. до выхода из строя.
Еще один важный показатель: низкая инерционность нагревателя. Это и более точное регулирование по температуре (существенно снижаются перегрев по Т°, расход энергии и ресурса нагревательного элемента), и, что более важно с точки зрения эксплуатации - высокая скорость нагрева, т.е. сокращение времени нагрева.
Кроме того, применение новых, современных теплоизолирующих материалов значительно снижает теплопотери, увеличивая КПД нагревателя, что ведет к значительной экономии электроэнергии при эксплуатации оборудования АВЕРОН у Потребителя.

Для покраски изделий в настоящее время применяются эпокси-полиэфирные порошковые краски, обладающие наиболее оптимальными характеристиками и свойствами (атмосферостойкость; стойкость механическая и химическая; термостойкость, износостойкость, эластичность, адгезия …):
- RAL 7035 (серая структурированная);
- RAL 5002 (синяя муар);
- RAL 9002 (серая матовая)
- RAL 9016 (белая глянцевая)
- RAL 7040 (серое стекло)
- RAL 9005 (чёрная матовая).
Для покраски мебели применяются порошковые краски RAL 7035 и RAL 5002.
Перекрашивание изделий в другую цветовую гамму возможно, но не рекомендуется, т.к.:
- для получения качественного покрытия необходимо производить окраску на оборудовании, предназначенном для порошкового окрашивания;
- необходимо применять краску того же химического типа и той же структуры (ровная матовая поверхность при окраске поверх структурированной краски не получится).
Окрашивание изделий в другую цветовую гамму по желанию Заказчика возможно при следующих условиях:
- формируется спец-Заказ, где дополнительно оговариваются требования к наносимому покрытию и стоимость изготовления;
- увеличивается время выполнения заказа, т.к. порошковые краски определённого RAL необходимо заказывать через дилеров на завод-изготовитель. Российские порошковые краски по качеству пока отстают от иностранных…
- количество краски д.б. не менее определённой партии (как минимум 1 коробка, 25кг), либо Заказчик соглашается и оплачивает дополнительные расходы, связанные с приобретением избыточного количества порошка (цена от 250р за кг);
- работы по Заказу производятся при условии 100%-предоплаты.

ЛЮКС 2.0 ЛАЙН может быть применен на любых изделиях с прозрачными защитными экранами толщиной до 5 мм для локальной подсветки. Он фиксируется магнитами, располагаемыми с внутренней стороны и легко перемещается по поверхности экрана.
Из оборудования АВЕРОН ЛЮКС 2.0 ЛАЙН входит в комплект поставки бокса Б 2.0 М ФАВОРИТ, а так же может использоваться с ВМУ х.х, Б 6.х, Б 7.х МОБИЛ, ПОЛИР 1.х КОМПЛИТ

По сути ПРАКТИК - "симбиоз" этих 2-х моделей. В сравнении с 2.0 КЛАССИК ЭВП 1.0 ПРАКТИК "приобрел":
- большой цветной дисплей,
- управление F-кнопками, функции которых постоянно отображаются на дисплее,
- электронный датчик вакуума,
- экономичный режим работы вакуумнасоса,
- в памяти ЭВП программы обжига более чем для 20 масс,
- программы обжига могут содержать до 14 функциональных участков,
- возможность спекания оксида алюминия.
Но и для роста над 1.1 ПРЕМИУМ тоже осталось:
- вакуумформованная камера нагрева "ТЭНВАК",
- существенно увеличенный фактический ресурс нагревателя,
- и все это с возможностями ПРЕМИУМ по цене эконом-класса, что для техников тоже бывает существенно

У Вас выполнена проводка тонким проводом, или/и она имеет плохой контакт в соединениях (окислились со временем), или Вы находитесь далеко от подстанции (особенно если сельская местность), словом, то, что называется "слабая сеть" ...
Что происходит?
Печь для регулировки температуры периодически включает и выключает нагреватель. Пусть ток включенного нагревателя 10 Ампер.
Предположим, что подстанция выдает таки 220 В и мощность лампы 220 Вт (ток 1 Ампер), сопротивление проводки 2 Ома (это все условно,только для понимания процесса)
Когда нагреватель ВЫКлючен, на лампу поступает 220 В - 1 А  х  2 Ом = 218 В.
Когда нагреватель ВКлючен, то на лампу поступает: 220 В - (10+1)А х 2 Ом = 198 В, т.е напряжение на лампе падает на 20 В - яркость свечения также существенно снижается.
Если сопротивление проводки уменьшить, выполнив ее более толстым проводом и обеспечив хороший контакт в соединениях, например до 0.1 Ома, то напряжение на лампе будет изменяться всего от 218.9 В до 219.9 В - мигание лампы станет незаметным.
Выводы: надо либо провести ревизию проводки, либо освещение и питание печи развести по разным фазам. Наилучшим вариантом для лабораторий, конечно же, является выделенная линия питания под подобную нагрузку, как печи.

Термопресс может работать с любыми материалами. В том числе и с Валпластом.

Нет. Не нужно. Термопресс разогревает кювету самостоятельно (до температуры порядка 100-120°С), одновременно с разогревом картриджа. Можно ставить кювету комнатной температуры. Если кювету транспортировали при отрицательных температурах, желательно ее открыть и выдержать 30 мин при комнатной температуре.

Несминаемые картриджи более предпочтительны, т.к. при работе на загрязняется и не изнашивается рабочий цилиндр, требуется в три раза меньшее исходное давление, по остаткам материала из картриджа можно оценить степень разогрева пластмассы, остатки некоторых материалов можно использовать повторно.

Да. Подходят любые кюветы. Единственное отличие, в них нет центрирующей проточки, позволяющей не глядя устанавливать кювету в Термопресс. Придется всякий раз проверять совпадение отверстия кюветы с картриджем.

Молния это сварочный аппарат и пайка припоем с помощью него не возможна (пайка это совсем другая технология). Сварка штампованных коронок так же не возможна из их малой толщины (менее 0,1 мм).

Нельзя. При сварке или правке баланса без аргона, очень быстро сгорает электрод.

Припой используется при пайке. В технологии сварки припой не используется. Для наращивания количества металла в процессе сварки используется проволока, получаемая литьем из того же сплава, из которого отлит каркас. Можно использовать литники, истончая их на наждаке до нужных размеров.

Для настройки силы возврата, отрегулируйте жесткость возвратной пружины (регулировочная гайка находится под кожухом возвратной пружины)

Аргон - инертный газ, т.е. не пожароопасен, поэтому каких-то особых требований по безопасности нет. Размещается баллон вблизи сварочного аппарата, исходя из размеров и имеющегося места. Желательно, чтобы был доступ к редуктору для оперативного контроля расхода аргона и доступ к крану, чтобы закрывать баллон, если Вы долго не использовали МОЛНИЮ. Для баллона емкостью 5 л (БАЛЛОН 5.0) предусмотрена ПОДСТАВКА 1.0 БАЛЛОН (без подставки его не установить вертикально, т.к. днище круглое, а горизонтальная установка затруднит доступ к редуктору и крану баллона).

Допускается наличие трещин на своде камеры, не приводящих к осыпанию материала свода и возможным повреждениям работ. Трещины являются следствием естественного расширения материала свода при нагреве до высоких температур и последующего остывания. На работоспособность печи не влияет.

При подаче давления в камеру допускается незначительная утечка воздуха и хлопок. Это связано с механизмом запирания уплотнительного кольца. Неисправностью не является.

Выньте и осмотрите цилиндр изнутри. Вероятнее всего он сильно загрязнен. Для очистки установите цилиндр обратно в Термопресс и запустите рабочую программу без картриджа. После 10мин выдержки на конечной температуре прочистите поверхность цилиндра ветощью. В качестве шомпола можно использовать муфельные щипцы или длинную отвертку.

Если Вы не смазывали силиконовой смазкой поверхность картриджа, то причина в этом. В противном случае вероятен износ цилиндра. Замените цилиндр и при необходимости поршень (обратитесь в Сервисный центр Аверон).

Износ цилиндра. Замените цилиндр (Обратитесь в Сервисный центр Аверон)

Электрод затачивается до состояния швейной иголки на обычном электроточиле или бормашинке с карборундовым или алмазным диском. Первый способ самый удобный и быстрый

Возможные причины:
1. Сильное загрязнение фильтров и/или всего модуля фильтров. Для очистки откройте крышку и, если требуется, очистите модуль вытяжки от отходов и замените волокнистый рулонный фильтр.
2. Слишком длинный шланг, соединяющий ПВУ с оборудованием.
3. Шланг поврежден или слишком сильно изогнут.
Если устранение этих причин не помогло, обратитесь в сервисный центр ближайшего представительства АВЕРОН. При возникновении претензий к сервису в представительствах АВЕРОН обращайтесь непосредственно в нашу компанию через любой канал связи (телефон, эл. почта, форма обратной связи на сайте).

1. Вовремя меняйте волокнистый рулонный фильтр. Это очень важно! При засорении фильтра сначала снижается мощность пылесоса, затем рвется бумажный фильтр, весь мусор попадает в подшипники двигателя и двигатель выходит из строя. Частота замены фильтра зависит от интенсивности работы пылесоса. При большой нагрузке необходимо менять волокнистый фильтр каждый день.
2. Используйте регулятор мощности. Он позволит уменьшать и увеличивать мощность вытяжки в зависимости от выполняемых работ. Это не только сохранит ресурс пылесоса, но и снизит уровень шума в лаборатории.
3. Применяйте внешние фильтры АФЦ, АМФ, которые задерживают до 98% пыли, а также позволяют значительно реже обслуживать фильтры ПВУ 5.0.
4. Включайте ПВУ только на время обработки изделий. Чтобы облегчить себе задачу, используйте «умный» блок управления, который автоматически отключит вытяжку при прекращении работы инструмента. Например, БРМ 2.0 (для синхронизации вытяжки и бормашины), пневмокоммутатор ПЭК 1.1 (для синхронизации вытяжки и пескоструя) или бормашину БМ 1.0 ЭКО с «умным» силовым блоком.

В импульсном источнике происходит двойное преобразование напряжения:
1. выпрямление переменного напряжения 220В в постоянное,
2. преобразование его в переменное напряжение повышенной частоты,
3. трансформация его в нужное по напряжению
4. Выпрямление сниженного напряжения
Из-за промежуточного повышения частоты, трансформатор для преобразования напряжения получается значительно меньшего размера, чем у обычных источников питания, соответственно уменьшаются размеры блока питания.

В связи с особенностями импульсных источников питания его подключение рекомендуется производить следующим образом:
1. Подключить источник питания к нагрузке (импульсные источники не любят работу на холостом ходу)
2. Подключить источник питания к сети 220в
3. После выключения источника питания из сети 220В его повторное подключение рекомендуется производить не ранее чем через 1 минуту. За это время конденсаторы питания успеют разрядится, а стартовое защитное сопротивление остыть.

Используйте участок ПРЕДСУШКА. Разбейте время сушки на сушку и предсушку (например, при положенных 5 мин сушки, введите 2 мин предсушки и 3 мин сушки). Если этого не достаточно, можно снизить температуру предсушки. Предложенные меры позволят сделать сушку более плавной на этапе испарения воды.

Может быть три причины:
   1. Засорен жиклер забора песка из за использования грязного (не просеянного) песка. Выньте жиклер из основания с помощью длинных карцанг, прочистите ,установите обратно, используйте только чистый или просеянный песок.
   2. из компрессора подается слишком влажный воздух, песок в емкости комкуется. Замените песок, ежедневно сливайте конденсат из рессивера компрессора без осушителя или используйте компрессор с осушителем.
   3. Засорился воздушный фильтр модуля. Развинтите корпус фильтра, прочистите или замените фильтрующую вставку, соберите все обратно.

Убедитесь, что батареи не разряжены и апекс-локатор с установленным тестовым разъемом показывает апекс. Если после нескольких измерений показания все же кажутся Вам неточными, Вы можете их скорректировать в нужную сторону программным способом, изменив коэффициент смещения. (способ изменения см. в Руководстве по эксплуатации).

Данная проблема может возникать из-за электромагнитных помех создаваемых другими электро приборами. Т.к. принцип включения как раз и использует помехи, возникающие при касании сенсора. Для снижения уровня помех убедитесь, что провод электрошпателя не свернут кольцами (это усиливает влияние помех). Переверните сетевую вилку в розетке, поменяв полярность включения.

Для того, что бы уплотнительное кольцо не прилипало к плите используйте тальк. Поверхность кольца нужно протереть сухой чистой тканью, после чего нанести тальк и пальцем размазать его по рабочей поверхности.

Допускаются незначительные неоднородности (разводы) декоративного покрытия рабочей емкости и крышки после проведения приемо-сдаточных испытаний ПВА на заводе изготовителе.

Включите ЭМП, опустите столик, выключите ЭМП, отключить сетевой кабель от сети. Осмотрите видимую часть  термопары. При обнаружении отслоений, толстого налета, большого количества продуктов окисления, значительного уменьшения диаметра проволоки в районе спая – термопару рекомендуется заменить.

При использовании не стандартных опок (диаметром менее 35 мм) и не стандартных тиглей для центровки опоки можно подкладывать под нее любой огнеупорный материал размерами 50х50 мм ,например огнеупорный фетр или асбест.

Мощность 70-100% в зависимости от веса металла. Задержка прессования 0,1сек - это время, необходимое металлу, чтобы стечь на дно тигля после выключения электромагнитного поля. Давление прессования 3-5 бар в зависимости от проливаемости металла и внешнего давления, которое создает компрессор. Время прессования 30 сек. Порог включения генератора можно поставить равным 0, т.к. вакуум может набраться в процессе плавки к моменту литья. Незачем терять на ожидание набора драгоценные секунды, пока опока еще горячая.

Действительно иногда по причине невнимательности или неаккуратности пользователя в УЛК Версия происходит смещение индуктора. В этом случае металл будет находиться ниже индуктора и, соответственно, плохо греться.

Эту неисправность можно устранить самостоятельно, воспользовавшись инструкцией.

В начальный момент можно использовать любую мощность, главное - чтобы металл не начинал греть в точках контакта и нагревался равномерно во всем тигле. Если этого не происходит, мощность нужно снижать. При переплавке «вторяков» может потребоваться снижение мощности вплоть до 30-40%. С началом размягчения металла мощность должна быть поднята на уровень не менее 60-70%, иначе недостаточное магнитное поле не будет удерживать жидкий металл в тигле, и он провалится в литник.

В какой момент включать прессование? Момент литья зависит от сплава, на котором вы работаете. В зависимости от температуры плавления и текучести сплава признаком готовности к литью может служить образование или уход тени или разрыв окисной пленки.

Трещины в рубашке или между рубашкой и огнеупорной моделью могут приводить к проникновению воздуха в опоку и, как следствие, к недоливам. Причиной также может быть недогрев металла и его низкая текучесть. В этом случае нужно увеличить время плавки и увеличить давление прессования.

Допустимое установленное давление прессования должно быть хотя бы на 1 бар ниже, чем давление компрессора. Если это условие не соблюдается - происходит разгерметизация камеры, т.к. усилие пневмоцилиндра сравнивается с давлением воздуха из камеры. Например: компрессор 6 бар настроен так что накачивает 6,5 бар, но запускается вновь при 5,5 бар. В этой ситуации допустимое устанавливаемое давление прессования - не более 4,5 бар.

Металл удерживается в тигле до момента литья поверхностным натяжением расплавленного металла и магнитным полем. Соответственно металл может пролиться досрочно при слишком большом литьевом канале и слабом магнитном поле. Для исключения досрочного проливания металла можно уменьшить литниковый канал (использовать только тонкие крестобразные восковые профили и уменьшить диаметр сверла до 2 мм). Для обеспечения требуемого магнитного поля не снижать мощность перед моментом литья ниже 60%. То же может произойти при высокой мощности из-за неравномерности плавки. Вверху металл будет еще холодный, а внизу закипит, станет очень жидким и прольется в литник.

Возможная причина сдвиг индуктора из-за задевания опокой. При этом нижняя часть тигля выходит из зоны индуктора ,металл оказывается на краю электро-магнитного поля и не может расплавиться. Для исключения нужно выправить индуктор на выключенной литейке.

Немедленно открыть камеру. Проверить визуально кривизну опоки ,если возможно исправить кривизну гипсовым ножом. Исправленную опоку вновь установить на подставку и закрыть камеру и попробовать провести плавку. Если опока успела остыть или задевает индуктор, поместить ее на несколько минут обратно в муфельную печь. Тем временем попытаться на выключенной литейке руками вернуть индуктор в прежнее положение. При правильной установке индуктора опока должна входить в индуктор не касаясь его. Верхний край тигля опоки должен быть на одном уровне с верхним витком индуктора для опоки с большим конусом и на 5мм ниже для опоки с малым конусом.

Если используется модуль охлаждения АМО 2.0, то можно применять водопроводную воду, очищенную от механических примесей:   отфильтрованную или отстоявшуюся, т.е. не обязательно дистиллят.
Рекомендуется проверять состояние ОЖ не реже одного раза в неделю или месяц, в зависимости от интенсивности эксплуатации литейной установки. Если ОЖ изменила цвет, стала мутной, появились следы органики, то ОЖ надо сменить, возможно, с добавлением автоантифриза (1:50...1:20).
Наполнять емкость АМО выше метки, выдавленной на корпусе, на 5...10 мм.
Для АМО 1.0 (алюминиевый радиатор, расширительный бачок) в качестве ингибитора ржавчины к чистой воде рекомендовалось добавлять автоантифриз (Тосол, Феликс, Синтек и др..) в пропорции 1:20...1:5.

Действительно, сопла предыдущей и действующей модификаций для струйных модулей МС отличаются по длине на ~3 мм. Кроме этого, теперь внутренний канал сделан практически цилиндрическим в отличие от ярко выраженного конуса предыдущего сопла. Такая форма канала повышает ресурс сопла и формирует более узкую и плотную струю воздушно-абразивной смеси.
Конструкция наконечника позволяет использовать обе модификации сопел. Т.к. старое сопло было короче, то подводящая трубка засовывалась в фитинг дальше, упираясь в торец сопла. Чтобы установить более длинное сопло, нужно трубку слегка (или полностью) вытащить из штуцера. Установить сопло, затем трубку вставить обратно в штуцер обязательно до упора в торец сопла.

Гипс тонким слоем оседает на стенках мешка и снижает силу всасывания. Чтобы это предотвратить, рекомендуем встряхнуть фильтр, чтобы гипс отошел от стенок. Для этого у работающей вытяжки перекройте на короткое время шланг или входное отверстие.

Керамика и пресс керамика

В принципе не важно, каким способом создается давление. Пневмоцилиндр, на мой взгляд, проще и, следовательно, надежнее любого механического привода. Однако для пневмоцилиндра нужно давление. В разных термопрессах используются пневмоцилиндры с разным передаточным числом, и для создания одного и того же давления на поршне приходится подавать разное исходное давление для разных моделей ? от 6 до 12 бар. Причем если 6 бар можно получить практически в любой лаборатории, где есть пескоструйный аппарат, то для большего давления требуется специализированный компрессор или баллон со сжатым воздухом, а это дополнительные расходы.

На планшете, идущем в комплекте печи код уже введен и повторный ввод не требуется. При установке программы на другой планшет нужно ввести код 1234.

Литье

Вариант №1: Неправильно установлены литники. Необходимо подобрать к конкретной отливке толщину и количество литников, толщину балки и депо-металла - для компенсации усадки при застывании.
Вариант №2: Некачественный сплав, то есть нужно его сменить

Вариант №1: Наличие примесей в сплаве. Следует сменить сплав и ограничить повторное его использование.
Вариант №2: Неправильное расположение каркаса в опоке. Необходимо расположить отливку в одной температурной зоне опоки, что обеспечит одновременную кристаллизацию металла в каркасе и исключит концентрацию примесей в середине отливки.

Вариант №1: Перегрет металл, значит нужно снизить температуру сплава, управляя мощностью генератора в ходе плавки и сокращением времени с момента полного расплавления.
Вариант №2: Недостаточная прочность(огнеупорность) паковочной массы. Необходимо сменить материал.

Вариант №1: Вакуум недостаточен, неисправен вакуум-смеситель, то есть требуется устранить причину и отремонтировать ВС.
Вариант №2: Густая паковочная масса. Следует изменить соотношение порошок / жидкость.

В существующей системе изготовления опоки нельзя, т.к. золото плавится в графитовом тигле, на который данная опочная система не рассчитана.

Литье

Подойдет обычный компрессор на 6 бар, который используется в лаборатории для пескоструйного аппарата. Ресивер желателен более 10 л.

Механическая обработка, разборные модели

Базовая модель БМ 1.0 ЭКО СТАРТ предназначена для управления работой коллекторного наконечника с максимальным моментом вращения до 480 гсм, в диапазоне скоростей вращения от 1 до 35 тыс. оборотов в минуту инструмента с диаметром хвостовика 2.35 мм, а также синхронного включения педалью наконечника и вытяжки мощностью до 1100 Ватт. Индикация режимов работы - цифровая.

Модель ОПТИМУМ дополнительно имеет функции реверсивного вращения наконечника и 10-ступенчатого регулирования мощности вытяжки от min до max.

Модель ПРОФИ дополнительно к перечисленным функциям имеет канал электрошпателя с регулировкой температуры от 40 до 200°С и комплектуется съемной ручкой-насадкой МОДЕЛЛЕР.

Блочная конструкция БМ 1.0 ЭКО позволяет оптимально использовать поверхность рабочей зоны, разместив силовой блок под столешницей с помощью кронштейна, входящего в комплект поставки.

Боковое крепление струбциной на минимальной площади стола, регулировка глубины сверления, кольцевая разметка платформы для центровки зубного ряда, световое позиционирование оси сверления со стороны зубного ряда модели, защита конструкции УЗС от гипсовой пыли, простое обслуживание (быстрая смена сверла, быстросъемная емкость для отходов, оперативная смена зуботехнического наконечника на аналогичный для обслуживания), cверло для штифтов Bi-Pin с хвостовиком 2.35 мм

Моделирование воском

Для этого надо использовать переходники РНМ 1.0 МОДИС и РНМ 2.0 МОДИС

Общие вопросы

  1. Заказать через сайт.
    Необходимо выбрать интересующее оборудование и нажать на кнопку "Купить", после этого Вы будете перенаправлены на официальный сайт по продаже оборудования АВЕРОН (averon.pro). Далее необходимо буде оформить заказ, выбрать способ оплаты.

  2. Купить у любого официального представителя АВЕРОН.
    Список официальных представителей компании АВЕРОН в регионах России и в СНГ можно найти на странице www.averon.ru/contacts/partners/

Компания АВЕРОН не занимается составлением технических заданий, вся необходимая информация есть на сайте averon.ru (цены, описания, тех.характеристики) на странице необходимого Вам изделия.

Компания АВЕРОН не предоставляет скидок. Купить оборудование и узнать о предоставлении скидок можете у официальных представителей компании АВЕРОН на странице www.averon.ru/contacts/partners/
  1. Купить изделие со скидкой Вы можете в разделе "Распродажа"
    В этом разделе представлены изделия предыдущего модельного ряда, а также снятые с витрины или отработавшие несколько часов на сертификационных испытаниях. Каждое изделие прошло технический контроль и находится на гарантии производителя.

  2. Внимательно следите за акциями, проводимыми компанией АВЕРОН. Возможно, именно сейчас Вы сможете купить необходимое Вам оборудование со скидкой или получить бонус при покупке. Вся актуальная информация находится в разделе "Акции".
Процесс проектирования и оснащения зуботехнической лаборатории - это длительный и трудозатратный проект, которым должны заниматься специализированное организации. Компания АВЕРОН данный вид услуг не оказывает.
Но мы понимаем, что не у всех есть возможность прибегнуть к посторонней помощи. Поэтому мы сформировали несколько готовых решений для Вашей будущей керамической или литейной лаборатории.
Вы можете обратиться в любой авторизованный сервисный центр АВЕРОН. Список всех центров находится здесь.
Главный сервисный центр находится в Екатеринбурге. Связаться с ним можно по тел.(343) 234-66-23.

Сварка (аппарат МОЛНИЯ)

Можно, но практически это не требуется: варить нужно всегда с противоположных сторон для того, чтобы каркас систематически не загибало в одну и ту же сторону. То есть на модели части протеза лишь прихватываются. Сварка производится на весу с периодической проверкой посадки на модели.

Инертный газ через электромагнитный клапан порционно (только во время сварки) подается в наконечник. Сварка производится импульсами, позволяющими точно дозировать величину подаваемой энергии и время импульса.Регулируя мощность и время импульса можно проваривать каркасы на глубину от 0,2 до 0,8 мм. При этом сварка ведется на небольшом участке каркаса, и соседние участки даже не успевают нагреться. Это особенно полезно при ремонте протезов, когда рядом с местом сварки может находиться керамическая или пластмассовая облицовка. Для сварки требуется прикоснуться изделием к электроду и удерживать его в течение 1 секунды. Это единственное действие, требующее сосредоточенности, т.к. если руки с изделием сдвинутся, то либо цепь разорвется, и сварки не произойдет, либо электрод приварится к изделию. Сварка происходит следующим образом. Раздается предупредительный звуковой сигнал, включается клапан подачи аргона, выдается разряд и одновременно электрод автоматически оттягивается для создания зазора, в котором кратковременно будет гореть электрическая дуга, и для исключения залипания электрода в расплаве. После этого клапан подачи газа закрывается. Время всего цикла занимает не более 1 секунды, затем прибор готов к новому импульсу. Как видите, навыков сварщика для работы с прибором не требуется.

Для сварки с помощью МОЛНИИ припой не нужен.
Сварка и пайка припоем  это разные технологии:
При пайке припоем происходит разогрев спаиваемых деталей с помощью горелки до температуры плавления припоя и припой затекает в шов.
В технологии микроимпульсной аргонно-дуговой сварки такого разогрева деталей нет, т.к. происходит расплавление и застывание металла в одной точке, изделие в целом не нагревается и, следовательно, припой использовать невозможно.
! Этот вопрос возникает очень часто, поэтому повторюсь: для сварки с помощью МОЛНИИ припой не нужен.
Вместо припоя, для восполнения объема металла используется проволока, которая получается литейным способом из того же сплава, из которого отливается каркас (восковая нить 0,8 мм просто приклеивается к конусу и отливается  жик?). Можно использовать проволоку от газоотводных каналов или непосредственно литники. Нежелательно использовать пятку из-за возможных шлаковых включений.

Правка баланса происходит за счет изгибания каркаса в нужной точке. В эту точку производится сварочный импульс. Происходит микрорасплав металла, его кристаллизация и усадка. Благодаря этому каркас в этом месте изгибается по направлению к точке сварки. Примеряя каркас на модели после каждого выстрела можно добиться идеальной посадки всех коронок моста на штампики.

Электрод меняется по мере износа. Повышенный износ электрода происходит из-за недостатка аргона или залипания электрода в расплаве из-за дрожащих рук. После отламывания электрода, его необходимо снова затачивать.

Поскольку сварка происходит за счет расплавления имеющегося металла в защитной атмосфере инертного газа аргона, то окисления металла не происходит, и его химический состав не меняется. Прочность может снизиться только за счет непроваривания шва на всю глубину, за счет образования поры.

В нашей лаборатории баллона 50 л хватает примерно на 1 год. Потом мы заправляем его на газозаправочной станции (заправка стоит порядка 1000 руб.) и пользуемся дальше.

В лазерной сварке энергию создает дорогостоящий лазер, а в МОЛНИИ электрическая дуга, для которой не требуется никакого дорогостоящего оборудования. Отсюда и разница в цене. Единственное в чем МОЛНИЯ уступает лазеру ? это скорость выполнения работ. Если Вы свариваете двадцать-тридцать единиц в день, МОЛНИИ будет достаточно. При большей загрузке, целесообразнее задуматься о лазере.

Можно. Важно правильно выставить мощность и время импульса, исходя из толщины колпачка. Мощность прямо пропорциональна толщине (для толщины 0,3  мощность 3, для толщины 0,4-мощность 4). Среднее время импульса можно ставит равным мощности. При заварке отверстий время можно увеличивать (например с 3 до 6). Проволоку удобнее вводить в отверстие и расплавлять с двух сторон

То же самое относится и к пришейке колпачка. Мощность выбирается исходя из толщины колпачка. Пришейка наваривается так же с помощью проволоки, с запасом, а затем уже обтачивается бормашинкой и сажается на штампик с помощью контакт спрея.

Изготовить литейным способом из того же сплава, из которого отливается каркас (см. п. Какой припой нужен к этой сварке?).

Учитывая возможность МОЛНИИ 2.0 проплавлять металл на глубину порядка 0,8 мм, можно варить любые детали толщиной 1,5 -1,6 мм с учетом, что сварка будет производиться с разных сторон. То есть бюгеля варить тоже можно.

Возможна сварка как драгоценных так и не драгоценных металлов, в том числе между собой (например, можно сварить вместе золото и КХС).

Как такового обучения не понадобится, т.к. аппарат автоматический и не требует навыков сварщика. Если при работе что-то не получается, можно обратиться за консультацией к специалистам АВЕРОН.

Вариант №1: Неправильно смоделирован каркас, а значит надо обеспечить толщину стенок восковой модели не менее 0,3 мм.
Вариант №2: Неправильно установлены литники, то есть необходимо расположить их с учетом движения металла при заливке: проводящие каналы диаметр 3,5 мм, балка диаметр 4,0 мм, питатели диаметр 2,5-3,0 мм. Обеспечить минимальный угол поворота металла, до 90°.
Вариант №3: Низкая температура предварительного нагрева опоки, поэтому нужно ее увеличить.
Вариант №4: Низкая температура литья. Необходимо увеличить температуру металла за счет времени плавки.
Вариант №5: Неправильное расположение отливки относительно направления вращения центрифуги. Нужно устанавливать опоку для заливки с учетом направления сил, действующих на металл.
Вариант №6: Задержка запуска центрифуги после окончание плавки. Следует устранить задержку времени(программно).

Вариант №1: Возникновение внутренних напряжений в восковой модели или литниковой системе. Не перегревать воск. Использовать воск с меньшей усадкой.
На протяженных конструкциях, моделировать подогретым воском. Использовать спрей для снятия поверхностного напряжения воска.
Для снятия напряжений разрезать промежутки между опорными зубами и литниковую систему, установить на модель и снова склеить минимальным количеством воска.
Вариант №2: Неправильно подобраны размер и форма элементов литниковой системы для сплава с высоким КТР. Нужно формировать литниковую систему с учетом рекомендаций инструкции для сплава.

Молнией можно варить в т.ч. и нержавейку. Для наращивания материала нужна проволока 0,5-0,8 мм. Однако наварить требуемый Вам объем металла это очень трудоемкий процесс (за день можно и не успеть). Мне кажется для такого объема металла лучше подойдет промышленный сварочный аппарат или газосварка.Сварка Молнией будет проблематична из за импульсного режима работы. Импульс возможен не чаще 1 раза в секунду.

Съемные протезы

В автоматическом режиме, за время разогрева картриджа кювета снаружи разогревается примерно до 110°С. Чтобы кювета грелась меньше рекомендуется установить между рабочим цилиндром и кюветой шайбу из стеклотекстолита толщиной 0,5 мм. Это приведет к снижению температуры кюветы до 60°С. Это как раз и есть рекомендуемая производителем нейлонов температура кюветы. Аверон выпускает комплект из 5 таких шайб, Шайба 1.0 термопресс.

Съемные протезы

Линейка оборудования, выпускаемого одним производителем, обычно состоит из вакуумформеров (формование вакуумом), термоформеров (формование давлением) до 3 бар с мелкой камерой и урезанной электроникой и термоформеров до 6 бар с полноценной электроникой и большой камерой до 6мм. Вакуумформер может делать однослойные миллиметровые каппы, термоформер до 3 бар ? многослойные каппы до 3 мм толщиной, термоформер до 6 бар ? многослойные каппы из пластин толщиной до 6 мм.

Для ПМА 3.3 не требуется отдельный компрессор, достаточно подключить его к имеющемуся в лаборатории компрессору (например от пескоструйного аппарата). Повышенной нагрузки на компрессор при этомне возникнет ,т.к. расход воздуха для ПМА происходит в объеме не более 3л кратковременно. систематического расхода воздуха нет.

Здравствуйте. Максимальное давление, которое использует Термопресс как раз и составляет 6бар. Т.к. у термоперсса нет систематического расхода воздуха производительность компрессора не имеет особого значения. Может иметь значение величина ресивера, расстояние до компрессора и диаметр шлангов пневмосети. Рессивер желательно иметь не менее 10л. При малом диаметре шлангов и большом расстоянии может потребоваться дополнительный ресивер рядом с термопрессом. Опять же на необходимость ресивера повлияет на каких картриджах Вы будете работать. Для несминаемых рабочее давление составляет порядка 1,5-1,7бар. Для сминаемых 4,5-6бар. Мгновенный расход воздуха тоже будет разный...

Задать вопрос
Не нашли ответа на свой вопрос?
Свяжитесь с нами, и мы предоставим необходимую информацию.